La chasuble orange enfilée et le casque ajusté, la visite débute par le point d'approvisionnement. Convoyées par un ballet continu de 350 camions par jour, les betteraves fraîchement arrachées sont pesées puis échantillonnées. Une partie est directement amenée vers l'usine, tandis que le reste est stocké pour être traité la nuit ou le week-end.
Elles doivent y séjourner le moins longtemps possible, chaque jour de stockage baissant le taux de sucre. Les racines sont ensuite débarrassés de la terre, des pierres et des débris végétaux en circulant à contre-courant dans le lavoir et après une exposition à de puissants jets d'eau. Le jus de diffusion est séparé des cossettes épuisées et destinées à l'alimentation animale.
© MSM - Briefing par le président Cyril Lesaffre et rappel de l'historique de la sucrerie, fondée en 1873.
Le découpage en cossettes
En effet, les betteraves sont découpées en fines lamelles appelées cossettes, avant de circuler à contre-courant dans de l'eau chauffée à 72 °C, afin de transférer par osmose le sucre contenu dans ces cossettes.
© MSM - Une fois découpées, les cossettes sont acheminées vers la diffusion.
Le jus obtenu contenant des impuretés doit alors passer par une étape d'épuration. Les impuretés sont précipitées en formant des sels insolubles dans l'eau, par adjonction de lait de chaux. Ce même jus chaulé, de couleur brune, est chauffé puis additionné de dioxyde de carbone lors de la carbonatation.
La chaleur et le bruit se font ensuite toujours plus importants près des six chaudières permettant l'évaporation et la récupération du « sirop », qui contient 60 % de sucre.
© MSM - Ci-dessous, un malaxeur. Refroidissement de 80 à 45°C de la masse cuite par agitation.
Enfin, par la cuisson au sein d'imposantes cuves appelés cuites, puis par turbinage permettant la séparation du sucre blanc de l'eau mère, le précieux produit est stocké avant d'être distribué.
© MSM - Sécheur refroidisseur de sucre en rotation.
