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Damien Marc – JPB Systeme : "Du bouchon endoscope auto-freinant à l'usine du futur"

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Damien Marc – JPB Systeme :  "Du bouchon endoscope auto-freinant à l'usine du futur"
@ DR

Damien Marc est le président de JPB Système, une entreprise spécialisée dans le secteur aéronautique basée à Melun Villaroche. Avec son usine du futur, il est aujourd'hui l'un de ces jeunes industriels emblématiques de la French Fab dont le développement et la réussite constituent à la fois un exemple et surtout un espoir de voir la France relocaliser une part importante de sa production industrielle.

Pouvez-vous présenter JPB Système et la genèse de votre implication dans cette société ?

JPB Système est une société industrielle innovante, du secteur aéronautique, que j'ai rachetée il y a 10 ans. C'est mon père qui l'avait créée avec un associé. Initialement, l'entreprise comptait trois personnes et un bureau à Brie-Comte-Robert. Elle commercialisait un produit unique – un bouchon endoscope auto-freinant – et un seul client – Safran.

Un moteur d'avion doit être inspecté périodiquement, de manière rapide. Chacun est doté de passages endoscopiques, en d'autres termes de trous permettant l'insertion de caméras contrôlant l'état des aubes. En vol, pour éviter que l'air ne s'échappe par ces trous, on les équipe de bouchons. Comme un moteur vibre et chauffe, ces derniers ne demandent qu'à se dévisser. Pour éviter cela, depuis la nuit des temps, on met en place des fils freins que l'on vient torsader sur le carter, ce qui évidemment augmente le temps de maintenance.

Mon père a donc créé un bouchon endoscope auto-freinant qui se met en place et se retire en quelques secondes, permettant d'optimiser ces phases de maintenance.

Voilà en quelque sorte votre héritage industriel...

Oui, je récupère ce produit unique et je décide de le proposer aux autres motoristes internationaux, de Pratt & Whitney à Rolls Royce, en passant par General Electric. Dans le même temps, je monte un bureau d'études. Un chemin vertueux s'est ainsi créé entre la présentation de mon produit et l'écoute des problématiques des constructeurs.

J'ai assez rapidement souhaité que nous maîtrisions la fabrication de nos produits pour optimiser les temps de développement. Nous avons donc acheté une première machine pour le prototypage et monté un petit laboratoire de tests, capable de simuler les conditions de fonctionnement d'un moteur – fours thermique et bancs vibratoires.

Nous sommes ainsi parvenus à créer une cellule R&D très véloce, capable de capter une problématique client, de concevoir une nouvelle pièce et de la tester. Nous avons déposé une série brevets internationaux avec ces nouveaux systèmes auto-freinant intelligents.

Nous avons beaucoup embauché. Notre effectif est actuellement d'une centaine de personnes, réparties sur la production, les bureaux d'études et des méthodes. Nous travaillons avec des ingénieurs, des qualiticiens, des logisticiens... Nous avons également besoin de spécialités très techniques comme des tourneurs, des fraiseurs, des soudeurs, des assembleurs...

Ce développement vous a conduit à ouvrir d'autres entités ?

Oui, nous sommes présents outre-Atlantique, avec une structure basée à Cincinnati, plutôt axée sur le technico-commercial. En janvier 2018 nous avons également ouvert une usine miroir en Pologne, non pas pour délocaliser notre production, mais pour rassurer nos clients et les accompagner à proximité de leurs lignes de montage polonaises. Cela nous a permis de grandir encore plus vite. Grâce à ce déploiement, nous avons gagné de nombreux marchés. L'international représente actuellement plus de 80 % de notre chiffre d'affaires.

Comment s'est passée cetteb croissance rapide en termes d'investissement ?

J'ai dû investir dans un outil de production capable de suivre le développement de l'entreprise, avec des croissances annuelles de 30 à 60 %. En partant de la feuille blanche, nous avons repensé les process en créant à Melun Villaroche une usine dite “du futur”, capable de produire avec une grande agilité. L'humain est présent pour la valeur ajoutée. Les tâches répétitives sont prises en charge par des robots. Nous avons automatisé notre chaîne de production, ce qui nous a donné une grande visibilité.

Comme je me déplace beaucoup, j'ai demandé à nos informaticiens, à nos roboticiens et à nos automaticiens les moyens de piloter cette usine à distance. Nous avons ainsi commencé à développer notre soft maison.

Une piste de développement pour vous ?

Oui, cette idée d'intervenir chez les autres a fait son chemin. En juin dernier, nous avons lancé un concept que nous avons baptisé “Keyprod”. Il a pour vocation d'aider à la modernisation des usines de manière simple, intelligente et flexible. Tous secteurs industriels confondus, nous allons ainsi vendre du logiciel et des objets connectés dédiés à l'usine du futur. Nous avons présenté ce soft inédit au Bourget. L'accueil a été très favorable. Nous avons rempli notre carnet de commandes avec des entreprises qui vont devenir nos beta-testeurs jusqu'en décembre, avant la commercialisation de la solution à l'international en janvier 2020.

Nous investissons parallèlement sur d'autres filières d'avenir que sont l'impression 3D métallique et l'intégration de l'électronique à notre gamme de produits. Nous venons également de finaliser l'achat de quatre hectares de terrain sur le site de Melun Villaroche pour un nouvel agrandissement.




Jean-Paul VIART
Journaliste

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